Как рождается «Газель»: путешествие по сборочному конвейеру Горьковского автозавода

Каждый грузовик, фургон или микроавтобус, прежде чем оказаться на дороге, проходит долгий путь от голой рамы до полностью укомплектованной машины. Заглянем в сборочный цех Горьковского автозавода и разберемся, как устроен этот процесс изнутри - от первых узлов на конвейере до финальной проверки качества.

Первый этап: рама и силовой агрегат

Путь автомобиля начинается с рамы - на старте сборки она движется по конвейеру в перевернутом положении. Такое решение неслучайно: в этой позиции удобнее монтировать подвеску, мосты, элементы тормозной и выпускной систем и другие узлы, расположенные снизу. Когда основные крепления готовы, раму переворачивают в рабочее положение, и она отправляется к посту установки двигателя.

После того как силовой агрегат занимает свое место на лонжеронах, наступает один из самых зрелищных моментов сборки - установка кабины. На производстве эту операцию неформально называют «свадьбой»: практически готовую кабину соединяют с почти собранным шасси. Дальше автомобиль обрастает деталями - устанавливаются колеса и бамперы, прокладываются жгуты электропроводки, заливаются технические жидкости. Весь путь по главному конвейеру занимает у машины около трех часов.

Кабины доставляют роботы

Отдельного внимания заслуживает логистика внутри цеха. Окрашенные кабины будущих «Газелей» и «Соболей» попадают на конвейер не вручную, а с помощью автоматических тележек - по сути, роботизированного транспорта. Каждая тележка движется по заранее заданному маршруту, ориентируясь на магнитную ленту с RFID-метками. Установленный на ней датчик-сканер отслеживает траекторию, углы поворота и дистанцию до других объектов, а при обнаружении препятствия электроника мгновенно останавливает движение. На линии одновременно работают три такие тележки, которые обмениваются данными друг с другом через Wi-Fi-сеть.

Точность вместо спешки: пневматический инструмент

Скорость и точность на конвейере - вещи, которые должны сочетаться без компромиссов, ведь операторам приходится выполнять множество операций за смену. Обычный динамометрический ключ обеспечивает нужную точность затяжки, но не всегда справляется с требуемым темпом работы. Поэтому на линии применяются пневматические гайковерты, откалиброванные по динамометру: они закручивают каждое соединение строго заданным моментом, исключая как сорванные грани, так и недотянутые крепления. Если инструмент фиксирует ошибку, у оператора есть тридцать секунд на ее устранение - иначе конвейер будет остановлен.

Финальный рубеж: аудит качества

Сойдя с конвейера, автомобиль не сразу отправляется на площадку готовой продукции - сначала его тщательно проверяют специалисты системы управления качеством (CSA). Аудит охватывает буквально все: работу кнопок и ручек, прочность и правильность установки элементов салона, аккуратность прокладки проводки. Если аудитор обнаруживает недочет, информация передается производственным специалистам, которые обязаны его устранить. Только получив «зеленый свет» по итогам проверки, машина - будь то грузовик, фургон или микроавтобус - готова отправиться на дороги страны.

Результат системной работы

Постоянное совершенствование производственных процессов и внедрение системы аудита CSA дают ощутимый практический результат: гарантийный пробег автомобилей семейства NN за последние годы вырос до 200 000 км или четырех лет эксплуатации - что наглядно показывает, насколько серьезно на предприятии относятся к контролю качества на каждом этапе сборки.